En esta área se inicia el proceso de producción de la loseta cerámica con la llegada de la materia prima, las cuales son arcillas extraídas de minas, de diferentes partes de la República Mexicana.
La arcilla es analizada y aceptada de acuerdo a las especificaciones requeridas por el área de laboratorio.
Después, se traslada por medio de cargadores a básculas; en donde se pesan las mezclas de los distintos tipos de arcillas que se requieren para la producción de la loseta.
La arcilla se lleva hacia el molino en donde se mezcla con agua y un producto llamado defloculante, el cual le dará a la arcilla una consistencia lodosa y la resistencia mecánica ya estando seca.
El molino continuo consta de dos cámaras: la primera utiliza una bola con un diámetro de 2.5” y la segunda cámara de 1.5”. La mezcla de arcilla, agua y defloculante es conocida como barbotina.
Al salir la barbotina pasa directamente a unas mallas en donde se eliminan partículas de materia prima de mayor tamaño y se vuelven a moler hasta que queden del tamaño deseado.
Posteriormente la barbotina se envía a unas cisternas de almacenamiento, y por medio de imanes se extraen pequeñas cantidades de metal que no se eliminaron en el paso anterior.
La barbotina es bombeada hacia un atomizador; el cual, por medio de calor y aspersores, elimina el exceso de humedad. La pasta, es una arcilla limpia y con un poco de humedad para poder ser moldeada.
Al salir del atomizador, la pasta es llevada por medio de bandas transportadoras hacia unos depósitos, en donde se almacenará en grandes cantidades para que después se consuma conforme sea necesario.
En esta área se le dará forma a la pasta, la cual es introducida hacia el molde de la prensa en donde se aplica presión para formar la loseta en el tamaño que sea requerido.
Ya que la loseta tiene la forma deseada, se envía a unos secadores verticales eliminando la mayoría de la humedad, aplicando calor a 180°C aproximadamente.
Se plasmará el acabado visual de la loseta cerámica con diversos equipos de acuerdo al producto que se requiere, aplicando los siguientes pasos:
En está etapa se define el inicio de los colores, es una película blanca que impermeabiliza a la loseta por la parte inferior.
La base es la que define el brillo y textura de la loseta así como el PEI, el cual mide la resistencia a la abrasión.
El decorado se realiza por medio de dos sistemas que pueden ser utilizados individualmente o en conjunto:
3.3.1 Máquina decoradora digital (inyección de tinta), es un sistema computarizado; el cual imita a una impresora de papel con la cual se plasman los diseños a realizar con una
alta definición.
3.3.2 Rodillos de impresión serigráfica, en los cuales está grabado el diseño. El rodillo gira aplicando presión sobre la loseta donde se transfiere el diseño y el color. Se pueden usar desde uno hasta seis rodillos para un solo diseño.
Se coloca a la loseta en la parte inferior para evitar que se contaminen los rodillos del horno.
LGV (VEHÍCULO GUIADO POR LÁSER)
En la planta de Nitropiso S.A. de C.V. se cuenta con nueve vehículos eléctricos autónomos guiados por láser, que recorren diversos lugares de la planta transportando en grandes cantidades el producto entre los diferentes procesos.
Gracias a la tecnología de vanguardia de estos vehículos logramos una producción eficiente y productiva.
La loseta entra al horno, iniciando por la sección del secador, donde se elimina la humedad excedente provocada por el esmaltado, posteriormente en la sección de horneado la loseta pasa por varias etapas de cocción, las cuales tienen diferentes temperaturas.
Al final, pasa por secciones de enfriamiento para salir del horno obteniendo el acabado y apariencia finales.
El área de clasificación final consta de cinco etapas:
En esta etapa; dos operadores clasifican el material de acuerdo a los defectos. Una vez identificados y marcados, un dispositivo láser óptico verifica las dimensiones y separa la loseta con defectos de la que no los tiene.
Esta máquina coloca una loseta tras otra en una cantidad preestablecida para poder colocarlas en la caja.
Coloca la caja de cartón a las losetas.
El acoplador ajusta correctamente las cajas.
La flejadora coloca dos cajas, una sobre otra y se les pone una cinta para sujetarlas y llevarlas hasta una tarima.
El paletizado se lleva a cabo con un robot al cual le llamamos paletizador. Este trabaja por medio de programas computarizados y sensores de alta resolución.
En el área de control de calidad se evalúa del producto: el tono, el brillo, la textura y sí tiene defectos físicos, para después pasar a empaque.
En esta área, se le colocan cintas a la tarima. Posteriormente a través de calor se coloca una envoltura plástica que se encoge y protege la loseta.
Finalmente, la loseta es llevada al almacén de producto terminado y distribuido a los clientes y bodegas.
Nitropiso S.A de C.V. es consciente de la importancia de cuidar el agua como fuente de vida, actualmente se reciclan alrededor de 2500 metros cúbicos de agua cada mes, lo que equivale a toda el agua utilizada durante el proceso productivo de nuestra planta. La totalidad de las aguas residuales es tratada y utilizada para mantener nuestras áreas verdes.
La planta de Nitropiso S.A. de C.V. ha implementado exitosamente la aplicación de alumbrado ecológico de bajo consumo de energía en las áreas de producción y almacenes; nuestros procesos productivos utilizan Gas Natural como fuente de energía, lo que minimiza la contaminación atmosférica; además, a las líneas de producción se han incorporado sistemas de recuperación de energía térmica para su re-utilización en el proceso de manufactura.
El plástico, cartón y cintas utilizados para el empaque de nuestros productos, provienen de materiales reciclados. El desecho proveniente de las líneas de producción es re-procesado por lo que se minimiza el impacto al medio ambiente.
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